Flex-Hone® im Einsatz bei der Bergung der Costa Concordia
Das Flex-Hone®-Werkzeug, das sich durch kleine, dauerhaft an flexiblen Fäden befestigte Schleifkugeln auszeichnet, wird seit langem für alle Bereiche von der automatisierten Metallbearbeitung bis hin zu Wartungs- und Reparaturarbeiten eingesetzt. Jetzt kann das Flex-Hone®-Werkzeug einen weiteren Meilenstein zu seiner Erfolgsgeschichte hinzufügen: Es spielte eine kleine, aber wichtige Rolle bei einer der größten technischen Leistungen in der Geschichte der Schifffahrt – der Bergung der schiffbrüchigen Costa Concordia.
Das 952 Fuß lange und 17 Decks hohe Kreuzfahrtschiff Costa Concordia verunglückte am 13. Januar 2012 vor der Küste von Isola del Giglio in Italien. Es wurde zum Totalverlust erklärt und 32 Menschen verloren ihr Leben. Das Schiff sank schließlich auf die Steuerbordseite in seichtem Wasser, wobei sich die Hälfte des Schiffes noch unter Wasser befand.
Aus Sorge vor einer möglichen Umweltkatastrophe, die sich aus den großen Mengen an Treibstoff und Öl in den Tanks des Schiffes ergeben könnte, ganz zu schweigen von den großen Mengen an verrottenden Lebensmitteln und anderen gesundheitlichen Problemen, wurde eine Bergungsaktion in Auftrag gegeben, um das Schiff in einen geeigneten Hafen zu bringen, wo es ordnungsgemäß zerlegt werden kann.
Die Arbeiten, die an das amerikanische Bergungsunternehmen Titan Salvage und die italienische Unterwasserbaufirma Micoperi vergeben wurden, kosteten letztlich schätzungsweise zwei Milliarden Dollar und dauerten mehrere Jahre. Um die Costa Concordia so weit anzuheben, dass sie transportiert werden konnte, waren eine Reihe komplexer Schritte erforderlich, von denen einige seit Jahrzehnten nicht mehr unternommen worden waren.
Der Versuch, die Costa Concordia – ein ca. 300 m langes und 17 Decks hohes Kreuzfahrtschiff, das vor der Küste von Isola del Giglio in Italien havarierte – zu bergen, umfasste eine Reihe komplexer Schritte, von denen einige seit Jahrzehnten nicht mehr unternommen worden waren. Bild mit freundlicher Genehmigung von Brush Research Manufacturing.
Der Plan, die Costa Concordia zu heben, sah vor, Stahltanks, wie hier zu sehen, an den Rumpf des Schiffes zu schweißen und sie zu einem einzigen, robusten und stabilen “Körper” zusammenzufügen, ähnlich einer integrierten Schwimmkammer.
Der erste Schritt bestand darin, den Schiffsrumpf mit Stahlseilen am Land zu befestigen, um zu verhindern, dass das Schiff in tieferes Wasser rutscht. Anschließend wurde eine horizontale Unterwasserplattform direkt unter der Schiffsposition gebaut, um das Schiff zu halten, sobald es angehoben war.
An der freiliegenden Backbordseite des Schiffes wurden dann hohle, wasserdichte Tanks angebracht. Wenn die Tanks mit Meerwasser geflutet werden, üben sie auf diese Seite des Schiffes einen Zug nach unten aus. Mit Hilfe von Winden, die an der Plattform befestigt waren, wurde das Schiff in eine aufrechte Position auf die Unterwasserplattform gezogen.
Sobald das Schiff senkrecht stand, wurden auch an der Steuerbordseite mit Wasser gefüllte Pylonen angebracht. Anschließend wurden beide Träger mit Wasser geleert, um den erforderlichen Auftrieb zu erzeugen, damit das Schiff so weit angehoben werden konnte, dass es in den Hafen geschleppt werden konnte.
Die Herausforderung für Micoperi, ein führendes Offshore-Unternehmen, das weltweit Unterwasserlösungen für die Offshore-Öl- und -Gasindustrie anbietet, bestand darin, eine Möglichkeit zu finden, 15 massive Stahltanks an jeder Seite des Schiffes zu befestigen. Die 30 Tanks wogen zusammen 11.500 Tonnen.
Der Plan sah vor, die Stahltanks mit dem Schiffsrumpf zu verschweißen und sie zu einem einzigen, robusten und stabilen “Körper” zusammenzufügen, ähnlich einer integrierten Schwimmkammer. Zu diesem Zweck wurden an jedem Container männliche und weibliche “Gelenke” angebracht, so dass sie miteinander verbunden werden konnten. Durch jedes dieser Gelenke würde dann ein Rohrrahmen geführt, um alle Behälter miteinander zu verbinden. Hydraulikkolben in den Rohren setzten das System unter Druck, um die Behälter als eine Einheit zusammenzuhalten.
Da es nicht möglich war, ein einziges Rohr mit einer Länge von mehr als 100 Metern einzuführen, beschlossen die Ingenieure, dass die beste Lösung darin bestand, mit einem kleinen Rohrabschnitt von etwa 2 Metern Länge zu beginnen und diesen durch die erste männliche/weibliche Verbindung zu schieben. Dann wurde ein weiterer Rohrabschnitt an den ersten geschweißt, der ein Stück weiter durch die Muffe geschoben wurde, dann ein weiterer Abschnitt geschweißt, und so weiter. Dieser Vorgang wurde auf der Backbordseite wiederholt, sobald das Schiff nach dem ersten Parbuckling-Verfahren ausreichend vertikal angehoben worden war.
Um das überschüssige Material von den Schweißnähten zu entfernen – sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite der Rohre – benötigte Micoperi ein Werkzeug, mit dem das überschüssige Material entfernt werden konnte und arbeitete mit einer industriellen Handbohrmaschine. Micoperi wandte sich an einen italienischen Vertriebshändler für Werkzeugmaschinen, Industrieausrüstungen und Metalle, um Unterstützung zu erhalten. Zu seinem Angebot gehörten unter anderem Flex-Hone®-Werkzeuge.
Das Flex-Hone®-Werkzeug ist in vielen Größen, elf Schleifmittelarten und acht Körnungen erhältlich. Er lässt sich gut in der Hand halten, da sich die Konstruktion automatisch selbst zentriert. Mit dem Werkzeug können Teile wie Hartmetallbuchsen, Bohrungshülsen, Hydraulik- und Pneumatikzylinder und andere zylindrische Hohlräume auf der Fertigungsstraße oberflächenbearbeitet oder vor Ort nachbearbeitet werden. “Micoperi rief uns an und wir diskutierten, ob das Flex-Hone®-Werkzeug eine Lösung für seine Probleme sein könnte”, sagt Sven Pilling vom italienischen Vertriebshändler. “Während des Gesprächs stellten wir fest, dass nur Flex-Hone® geeignet war. Andere Werkzeuge, wie z. B. abrasive Nylonbürsten, würden keinen ausreichenden Materialabtrag gewährleisten.”
Micoperi kaufte schließlich die Flex-Hone®-Werkzeuge BC 3″ SC 60 und BC 3″ SC 80. Das Flex-Hone®-Werkzeug erfüllte eine weitere wichtige Funktion, indem es den Weg für die Hydraulikkolben ebnete, die in die Rohre eingeführt wurden. Das Flex-Hone®-Werkzeug ist in der Hydraulikindustrie nicht unbekannt und wird bereits in großem Umfang zur Herstellung aller Arten von Hydraulikzylindern, Pumpen, Hebern und Ventilen verwendet. Die Hersteller von Hydraulikwerkzeugen verwendeten das Werkzeug häufig, um die Zylinderbohrung korrekt zu bearbeiten. Wenn die Oberfläche des Hydraulikzylinders zu rau ist, können U-Dichtungen und Dichtungen verschleißen. Ist die Zylinderoberfläche zu glatt, können Hydraulikdichtungen undicht werden.
“Um eine reibungslose Bewegung der Kolben zu ermöglichen und um Leckagen zu vermeiden, wurden die Innenwände der Rohre mit dem Flex-Hone® erfolgreich gereinigt und poliert”, sagt Pilling. Obwohl das Costa Concordia-Projekt längst abgeschlossen ist, bleibt das Flex-Hone® ein bevorzugtes Werkzeug für die Überholung und Reparatur von Schiffsanwendungen. Das Werkzeug wird für die Zylinderreparatur von Dieselmotoren mit großen Bohrungen (bis zu 40 Zoll Durchmesser) auf großen Schiffen sowie für kleinere Dieselgeneratoren verwendet und kann auch zum Reinigen von Rohrbohrungen oder anderen zylindrischen Bohrungen bei einigen Pumpenkonstruktionen genutzt werden.